我国碳纤维产业发展正面临不进则退的局面。当前应抓住机遇，加强宏观引导，加强关键技术研发，促进碳纤维产业健康发展

碳纤维是国民经济和国防建设中不可或缺的战略性新材料，我国碳纤维行业经过长期自主研发，打破了国外技术装备封锁，碳纤维产业化取得初步成果。但目前全行业存在关键技术落后、下游应用开发滞后、生产成本居高不下、市场竞争力较弱等突出问题。若不能尽快突破瓶颈、改变现状，我国碳纤维产业将会在国际碳纤维产业的凌厉发展攻势面前不进反退，甚至因错失良机而溃不成军。

逆境中生长

2013年6月11日，随着“神舟”十号飞船在酒泉卫星发射中心顺利发射，远在沈阳的中恒吉研高科技纤维有限公司的员工欢呼雀跃，他们公司生产的碳纤维材料继“神舟”九号之后，又一次成功为“神舟”十号配套。这是中国碳纤维产业发展的标志性成果之一。

碳纤维是一种物理性能优异的材料，能够耐受高温而不失强度，对一般的酸、碱有良好的耐腐蚀作用，广泛应用于航空、航天和国防军工、体育器材等多领域。由于其特殊性，该生产技术在冷战时期属于技术密集型和政治敏感材料，以美国为首的巴黎统筹委员会对当时的社会主义阵营实行禁运。冷战结束后，由于碳纤维的高技术含量、高利润回报，西方国家仍然对我国实施禁运，尤其是在聚丙烯腈(PAN)原丝生产技术进口方面，即使我国加入了世界贸易组织，也没有多少改变。

我国碳纤维研发始于上世纪60年代，并不比日本、美国晚，但由于“文革”等原因，相关研发项目被叫停。这期间，日本的研究和发展达到了统治地位。

近十余年来，我国掀起了碳纤维项目投资热潮，迈开了追赶发达国家的步伐，但还远落后于发达国家。2000年，我国只有山东、吉林等地有极少数企业涉足碳纤维产品，年生产线规模仅为几十吨，而且产品水平落后。2005年后，随着国家出台相关扶持政策，碳纤维产业驶上发展快车道。

作为碳纤维的母体，PAN原丝是决定碳纤维性能的关键所在，只有高性能的PAN原丝才能生产出高性能的碳纤维。2008年11月，香山科学会议重新认识了碳纤维在我国的发展形势，认为近30年来制约碳纤维发展的诸多原因中，PAN原丝水平落后是最大瓶颈，从而进一步明确了碳纤维技术研发的主要方向。

为“神舟”配套

十多年来，高品质碳纤维材料在航空航天、军工等领域的特殊应用一直得到我国政府的高度关注，碳纤维的产业化被列入国家“863”、“973”计划，发改委、科技部、工信部等部门也都加大了对碳纤维产业化的支持力度。国家“十二五”新材料产业发展规划还将碳纤维作为重点发展项目。在国家政策扶持下，我国碳纤维行业在关键技术、装备、产业化生产及下游应用等方面均取得重大进展，千吨级工业化装置陆续建成并投产，初步建立了从原丝、碳纤维到复合材料及制品全产业链，实现了从无到有的转变。

目前，我国已经培育出山东威海拓展碳纤维有限公司、江苏恒神碳纤维有限公司、中复神鹰碳纤维有限公司等龙头企业，碳纤维产能达到2万余吨。沈阳中恒新材料有限公司董事长刘树甫认为，我国目前已初步形成了碳纤维产业基础，培养了技术人才队伍，具备了大规模产业化的能力。

然而，由于历史欠账太多，我国碳纤维生产技术和装备水平整体落后局面并没有得到根本改观，还无法满足国防军工和航空航天等高端领域的全部需要。

刘树甫告诉本刊记者，日本仅东丽一家公司的产能就接近2万吨，抵得上我国全部30多家企业的产能。目前国内只能稳定生产T300规格的产品，T700、T800等高规格产品刚刚突破制备关键技术，部分碳纤维生产企业还在进行工程化技术研究。而日本企业能够生产包括T700、T800、T1000、T1100在内的系列产品。

中国化纤工业协会副会长赵向东坦言，这几年我国碳纤维产业进步很快，但是总体而言，还没有完全掌握碳纤维的核心技术，离具备国际竞争力的工业化水平还有较大差距。

成长遇重重压力

随着我国碳纤维产业的发展，一些深层次的矛盾也逐渐显现。一方面，我国每年要耗费巨资进口万余吨碳纤维产品，以满足国民经济发展之需；另一方面我国碳纤维企业开工不足，年生产碳纤维仅为2000多吨，仅发挥了生产能力的1/10，大量生产线闲置。

受访专家分析认为，这一现象恰好暴露出了该产业发展过程中存在的一些问题，主要表现在以下三方面：

一是产业发展模式落后。赵向东介绍说，国外碳纤维生产企业与汽车、航空航天等碳纤维的重要应用领域生产商建立了广泛的合作开发和稳定的供求关系，建立了完整的碳纤维产业链。“国外碳纤维的生产完全是跟科研院所、装备和产业应用紧密结合在一起。例如，日本东丽公司，它的航空复合材料研发中心就设在美国波音公司附近。而我国碳纤维行业搞科研的、搞生产的、搞应用的相互脱节。比如，我们强调要突破T700、T800的技术障碍，但是这项技术开发出来后到底怎么用，用在什么部件上，我们并不清楚。”

二是生产成本偏高，市场竞争力较差。以GQ3522高强型碳纤维(相当于日本东丽公司T300)为例，国内碳纤维生产企业的单线最高产能是1000吨(12K)，规格在12K以下、24K及以上碳纤维尚无产品上市。生产运行速度慢、运行工位少、装备保障能力弱、实际产量低、产品均匀性和稳定性差，导致国内产品生产成本高、市场竞争力差。而以日本为代表的碳纤维企业T300级标准型碳纤维单线年产能(12K、24K)已达2000吨以上，产品包含1K、3K、6K、12K、24K及以上丝束的各种规格，产品批次内和批次间质量稳定性高。

三是国际行业巨头蓄意打压国内生产企业。近几年，国际市场对华销售碳纤维产品的价格呈下降趋势。2010年12K的T300产品卖到24万元/吨，2012年价格大幅降到12万元/吨。“中国投资碳纤维建设的曲线与国外对华产品价格下降曲线正好对应。”刘树甫认为，没有国内企业的投资建设，国外产品的价格不会下降这么快。但同时也要看到，国外产品价格大幅下降并不正常，其背后隐藏着打压我国碳纤维产业的深刻动机。

目前，受国外低价倾销和恶意竞销的影响，国内碳纤维企业基本处于全线亏损的状况。“现在国内每生产一吨碳纤维就要亏损三四万元，大部分企业只好大幅减产，甚至停工停产。”刘树甫对此忧心忡忡。